【課程背景】：

ü 在這激烈競爭的微利時代，每個企業(yè)都希望降低工廠成本來滿足客戶的需求，生產(chǎn)現(xiàn)場如何減少成本，提高生產(chǎn)效率、提升品質(zhì)并消除浪費成為衡量企業(yè)是否就有競爭優(yōu)勢的重要標準之一。而作為生產(chǎn)部的管理與技術人員只有掌握先進的現(xiàn)場管理技術，才能真正有效的運用，達到企業(yè)所需要的真正效果！

【課程收獲】：

1. 掌握生產(chǎn)現(xiàn)場全面精細化管理的方法，突破現(xiàn)場的管理瓶頸；

2. 熟知現(xiàn)場4M1E與PQCDSM管理技能，全面進行現(xiàn)場管理革新；

3. 熟悉運用杜絕現(xiàn)場七大浪費的方法，從根本上消除企業(yè)浪費；

4. 提高現(xiàn)場管理人員對人的管理能力，提高員工士氣減少離職；

5. 最終提升綜合管理技能，提高效率，改善品質(zhì)，降低成本等。

【課程對象】：

生產(chǎn)制造車間總經(jīng)理，經(jīng)理、主任、課長、班長、組長、線長、拉長、領班等生產(chǎn)管理人員及儲備干部。

【課程時數(shù)】

3天

【教學方法】

小組討論法，案例分析、角色扮演法，情景模擬法，問與答，小組競賽法等

【課程要點】

第一章、管理者的角色認知

一、現(xiàn)場管理者的三忙困擾

1. “忙”什么？每天更多的時間用在哪里？

2. “盲”什么？解決問題的方法對嗎？

3. “茫”什么？工作有計劃嗎？

二、困擾原因分析

1. 案例分析：任勞任怨的劉力

2. 案例分析：哥們兒義氣的老趙

三、不合格班組長的7種類型

四、對管理的了解

1. 管理的基本定義

2. 從“竹 官 理”中理解魅力型管理

五、管理者的權利與應用法則

1. 職位權的3種應用

2. 非職位權的2種應用

六、管理者的6項使命

1. 小組研討：圍繞九重角色，班組長的職責是什么？

七、管理者的九重角色

八、現(xiàn)場管理者應具備的四大能力與條件

第二章、現(xiàn)場Man（人員）管理，提高團隊士氣

一、 用人的“三字”真諦

二、 用人的最高境界

三、 成功領導團隊所需要的方法

四、 團隊管理與建設：激勵策略提升員工積極性和主動性

1. 激勵的五個原理

2. 故事分享

3. 馬斯洛五大需求理論詳解

4. 激勵常用的胡蘿卜加大棒的技巧

五、 高效溝通管理

1. “聽”與“聽”在溝通上的啟示？

2. 傾聽的“5到” 與“5個境界”

3. 傾聽的要點與“3寶”

4. 傾聽當中的正確與錯誤的肢體語言

5. 問的技巧與禁忌

6. 如何說得漂亮：語詞之美

7. 高效班會的溝通要點

8. 實戰(zhàn)演練：班前會

第四章、現(xiàn)場Machine（設備工裝）管理，降低設備維修成本

一、 猜猜看

1. 思考：如果這是我們公司的設備狀況

二、 案例：各公司設備、備件管理現(xiàn)況

三、 設備管理-海恩法則

四、 設備使用效能評價-設備綜合使用率

五、 在設備方面設備操作人員應具備的4種能力

六、 完整的計劃維護體制五大步驟

1. 案例：我們的設備日常保養(yǎng)常見的問題

2. 案例：日資企業(yè)設備精細化日常保養(yǎng)

七、 設備點檢制的“八定”

八、 工裝管理注意事項

第五章、M-現(xiàn)場Material（物料）的管理，降低材料損耗

一、 生產(chǎn)物料的類型

二、 物料的領用

1. 對待材料報廢與損耗的態(tài)度

三、 物料在現(xiàn)場的放置

1. 三定原則

四、 生產(chǎn)現(xiàn)場中特殊狀況物料的處理方式

1. 工單多余料的處理處理方式

2. 工藝變更后的處理方式

五、 生產(chǎn)輔料控制方法

1. 案例：以舊換新制度

六、 物料盤點

七、 “Just in time”與“One pieces flow”的減少庫存實施理論

第六章、M-現(xiàn)場Method（標準工藝）的管理，減少人為作業(yè)不良的不確定性

一、 工藝和技術文件的種類

二、 確保技術性文件的準確性

三、 加強工藝紀律管理

四、 生產(chǎn)現(xiàn)場標準化案例介紹

1. 生產(chǎn)作業(yè)時間標準化

2. 生產(chǎn)作業(yè)方法標準化

3. 產(chǎn)作業(yè)動作標準化

4. 生產(chǎn)作業(yè)質(zhì)量標準化

5. 生產(chǎn)作業(yè)環(huán)境標準化

第七章、E-現(xiàn)場Environment（環(huán)境），做好一切管理的基礎

一、 研討:5S與成本節(jié)約有什么關系？請舉例說明，至少5點

二、 5S 的重要性

三、 整理的關鍵點與原則

四、 整頓的原則與“三定”“三易”

五、 清掃的精髓

六、 清潔的理解與標準化

七、 管理者應有的素養(yǎng)

八、 如何成功推行5S

1. 推行5S常見的借口、

2. 推行5S的工具與方法

3. 推行5S成功的4大要訣

九、 案例：世界五百強企業(yè)的目視管理

第八章、現(xiàn)場管理七大浪費的認識與改善

一、 做出不良的浪費

1. 質(zhì)量零缺陷管理要訣

2. 培訓新員工操作訓練四步驟

3. 防錯法的使用

二、 加工的浪費

三、 動作的浪費

1. 動作改善的20個原則

2. 視頻欣賞：問題在哪兒

3. 實戰(zhàn)案例研討：如何改善？

四、 如何減少與消除搬運的浪費

五、 對庫存的浪費應有的正確觀念

六、 如何消除瓶頸，減少制造過多的浪費

七、 如何減少與消除等待的浪費

八、 研討：我們的工廠存在哪些浪費？如何改善？

第九章、現(xiàn)場管理的持續(xù)改善

一、 對待問題的正確觀念

二、 問題的定義

三、 問題的兩大分類

四、 發(fā)現(xiàn)問題的基本方法

1. 如何從4M1E去發(fā)現(xiàn)問題？

2. 如何從PQCDSM中去發(fā)現(xiàn)問題？

3. 如何從七大浪費中去發(fā)現(xiàn)問題

4. 如何從數(shù)據(jù)統(tǒng)計中發(fā)現(xiàn)問題等(管理工具：：查檢表)

五、 小組研討:問題在哪兒？

六、 分析問題常用的方法

1. 管理工具：魚骨圖

2. 管理工具：頭腦風暴法

3. 管理工具：5WHY法

4. 管理工具：4M1E法

5. 管理工具：思維導圖

七、 實戰(zhàn)演練：工具的應用

八、 采取解決問題的措施與方法

ü 管理工具：5W1H的應用

九、 實戰(zhàn)演練：工具的應用

十、 如何進行成果的對比？

十一、 如何進行標準化