對(duì)象

IE技術(shù)員、IE工程師、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)主管、中層管理干部

目的

建立精益生產(chǎn)的管理理念，理解精益生產(chǎn)的效用，降低生產(chǎn)周期，流程平衡，消滅浪費(fèi)，人員精簡(jiǎn)，效率提升。

內(nèi)容

【課程大綱】

一、    精益生產(chǎn)的產(chǎn)生與發(fā)展:

1.20世紀(jì)五十年代：起源;

2.20世紀(jì)七十年代：普及;

3.20世紀(jì)八十年代：美國(guó)對(duì)精益生產(chǎn)的研究;

4.20世紀(jì)九十年代：世界各國(guó)對(duì)精益生產(chǎn)的實(shí)踐;

二、   什么是“精益(Lean)”？

1.無(wú)肉或少肉;

2.少脂肪或無(wú)脂肪;

三．什幺是“精益生產(chǎn)”？

1.精益不是：

?    重組為小單元

?    安裝“精益”設(shè)備

2.精益是：

?    明確說(shuō)明什幺對(duì)客戶有“價(jià)值”(客戶驅(qū)動(dòng))

?    按最佳的流程理順創(chuàng)造價(jià)值的活動(dòng)(同步)

?    不間斷地進(jìn)行這些活動(dòng)(流動(dòng))

?    按客戶需求生產(chǎn)(拉動(dòng))

?    越來(lái)越有效地進(jìn)行，直到實(shí)現(xiàn)“完善”(不斷改進(jìn))

3.UPGRADE: 技術(shù)改進(jìn)

四、用精益生產(chǎn)可以實(shí)現(xiàn)：

1.生產(chǎn)時(shí)間減少90%

2.庫(kù)存減少90%

3.到達(dá)客戶手中的缺陷減少50%

4.廢品減少50%

5.與工作有關(guān)的傷害減少50%

五、傳統(tǒng)企業(yè)與精益企業(yè)文化的差異

六、精益工廠的六項(xiàng)基本原則

1.5S在現(xiàn)場(chǎng)管理中的應(yīng)用;

2.只能按客戶的需求制造產(chǎn)品(JIT);

3.單件產(chǎn)品生產(chǎn)(Takt)時(shí)間;

4.連續(xù)改善活動(dòng);

5.適合于拉動(dòng)系統(tǒng)的物流;

6.TPM--保持生產(chǎn)線運(yùn)行維修方案;

七、消滅七大浪費(fèi)(Muda)

1.制造過(guò)多的Muda

2.存貨的Muda

3.不合格品重修的Muda

4.動(dòng)作的Muda

5.加工的Muda

6.搬運(yùn)的Muda

7.等待的Muda

八、價(jià)值流圖解 Value Stream Mapping

1.一個(gè)幫助你看見(jiàn)“流暢”工具和發(fā)展精益的價(jià)值流程

2.方法-->系統(tǒng)化-->思考方式

3.-領(lǐng)導(dǎo)必須設(shè)計(jì)和引導(dǎo)精益的價(jià)值流

4.把焦點(diǎn)對(duì)準(zhǔn)到創(chuàng)造一個(gè)流暢系統(tǒng)

5.跟隨一個(gè)產(chǎn)品的生產(chǎn)路徑，從頭到尾顯示價(jià)值流應(yīng)當(dāng)如何流動(dòng)

6.價(jià)值流圖標(biāo)解說(shuō)

九、精益企業(yè)成功的五項(xiàng)關(guān)鍵因素

1.戰(zhàn)略觀點(diǎn)，你的企業(yè)向何處走？

2.強(qiáng)有力的生產(chǎn)線管理

3.由專家培訓(xùn)并取得專家的支持

4.有挑戰(zhàn)性的業(yè)績(jī)目標(biāo)

5.緊迫感和危機(jī)感

【預(yù)期效益】

1、使學(xué)員建立精益生產(chǎn)的管理理念，理解精益生產(chǎn)的效用；

2、了解最基本的精益生產(chǎn)工具技能在工作中的應(yīng)用；

3、了解成功的公司是如何運(yùn)用精益生產(chǎn)，精益生產(chǎn)如何幫助企業(yè)成功；

4、具備身體力行、倡導(dǎo)和推動(dòng)精益生產(chǎn)管理模式的能力。

5、降低生產(chǎn)周期，流程平衡，消滅浪費(fèi)，人員精簡(jiǎn)，效率提升。