?  課程背景：

APQP/FMEA/MSA/SPC/PPAP，作為一種技術工具，不僅汽車行業使用，在其他制造業也鼓勵使用，有效利用這些技術工具，可以提升企業的質量管理水平。

企業在建立\運行IATF16949：2016質量管理體系時，如何運用質量管理的上述技術工具往往存在困惑，如：

?  在什么時候、什么環節，需要FMEA的應用，為什么？

?  FMEA和IATF16949：2016質量管理體系是什么關系？如何融合管理？

?  FMEA和APQP/MSA/SPC/PPAP之間又是什么關系？如何綜合應用和管理？

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?  課程時間： DPEMA和PFME各1天.視企業需要確定。

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?  課堂形式：講解為主，輔以案例和課堂練習。

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?  課程目標：

通過培訓，使學員了解工具的使用要求和益處，更好地在工作中去應用，以提升

質量管理水平。

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?  課程對象：

技術研發、質量管理、采購、檢驗、生產管理人員和質量計劃編制和管理人員。

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?  課程大綱：

FMEA：是一組使設計、制造/裝配過程盡可能完善的系統化的活動。

設計FMEA － 針對產品本身，產品設計、開發時期的分析技術。

過程FMEA － 針對產品的實現過程，過程開發設計的分析技術。

目的主要是：發現、評價產品/過程中潛在的失效及其后果；找到能夠避免或減少這些潛在的失效及其后 果的措施；書面總結上述過程，將以上過程文件化，作為控制計劃的輸入。課程內容主要講解如何進行FMEA的工作。

一、FMEA概念和基本管理要求

1、FMEA概念

2、FMEA的目的

3、FMEA的發展

4、墨菲定律

5、FMEA的基本思想

6、FMEA應用

7、FMEA的實施要求

8、FMEA的價值

9、FMEA成功的條件

10、質量和可靠性

11、設計/過程FMEA的區別和聯系

12、IATF16949標準中關于FMEA的要求

二、. 設計FMEA

1、什么是DFMEA

2、DFMEA的實施

3、DFMEA的要求

4、DFMEA的時效性

5、DFMEA的原則

6、DFMEA中的 “ 顧客 ” 的定義

7、DFMEA的對象

8. APQP過程中D-FMEA所處的階段

9.設計FMEA的輸入要求

10. 設計FMEA的輸出要求

11.設計FMEA的實施步驟

12.設計FMEA分析報告的編制

12.1 潛在的失效模式

12.2潛在的失效后果

12.3潛在的失效原因/機理:因果圖的應用

12.4風險順序數RPN的評價標準和要求

13 課堂案例練習

三、 過程FMEA

1、什么是PFMEA

2、PFMEA的實施

3、PFMEA的目的

4、PFMEA的要求

5、PFMEA的時效性

6、PFMEA的原則

7、PFMEA中的 “ 顧客 ” 的定義

8、P-FMEA實施步驟

9.過程FMEA分析報告的編制

9.1 潛在的失效模式

9.2潛在的失效后果

9.3潛在的失效原因/機理:因果圖的應用

9.4風險順序數RPN的評價標準和要求

10、 課堂案例練習