精益領(lǐng)航，企業(yè)淘金
----降低成本，向管理要效益
課程背景
目前的經(jīng)濟(jì)形勢(shì)給企業(yè)帶來(lái)的壓力
危機(jī)=危險(xiǎn)中的機(jī)會(huì)


豐田汽車是怎樣戰(zhàn)勝通用汽車的？
看看那些不但沒有倒下并且在繼續(xù)前進(jìn)的企業(yè)依靠什么生存發(fā)展？
關(guān)鍵是傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的制約。


進(jìn)入21世紀(jì)，客戶需求變化，要求企業(yè)交貨期縮短，品質(zhì)提高，價(jià)格下降，多品種少批
量。企業(yè)難以適應(yīng)時(shí)代的挑戰(zhàn)，生產(chǎn)計(jì)劃和物料控制不好，時(shí)而加班，時(shí)而停產(chǎn)待料；
各部門互相扯皮，出現(xiàn)問題互相推諉；庫(kù)存量大而使大量的資金都積壓在原材料、在制
品和成品上,相當(dāng)一部分利潤(rùn)被占用資金的利息吃掉了。精益生產(chǎn)系統(tǒng)的目標(biāo)是將庫(kù)存量
降低為零。企業(yè)資金積壓，直接降低資源的運(yùn)轉(zhuǎn)效率。質(zhì)量問題層出不窮，生產(chǎn)過程中
不斷出現(xiàn)廢品、次品和返修品，導(dǎo)致客戶抱怨和投訴，進(jìn)而導(dǎo)致企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力下降。

課 程 收 益：
了解如何制定世界上最先進(jìn)的低成本生產(chǎn)與控制運(yùn)作體系！
學(xué)習(xí)了解預(yù)測(cè)及制定合理的生產(chǎn)計(jì)劃，為達(dá)成公司生產(chǎn)目標(biāo)打下基礎(chǔ)！
認(rèn)識(shí)如何提升準(zhǔn)時(shí)交貨能力、有效降低庫(kù)存成本 ！
認(rèn)識(shí)如何配合生產(chǎn)計(jì)劃做到良好物料損耗控制和備料管理！
盡最大可能減少企業(yè)庫(kù)存（認(rèn)識(shí)如何實(shí)現(xiàn)零庫(kù)存的途徑和方法）
認(rèn)識(shí)如何運(yùn)用準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式提高生產(chǎn)效率？
了解推行精益生產(chǎn)方式可以使企業(yè)實(shí)現(xiàn)下列目標(biāo)：
1. 在制品數(shù)量及其占用資金降低50％；
2. 產(chǎn)品質(zhì)量損失降低30％以上；
3. 訂單交貨期縮短三分之一以上；
4. 設(shè)備故障停機(jī)率比目前減少30％；
5. 生產(chǎn)耗用工時(shí)比目前降低10％～30％；
6. 人員減少30％，廠房占用面積減少30％～50％；
7. 管理干部素質(zhì)提升到同行業(yè)先進(jìn)水平，員工士氣明顯提升等等諸多收益～～


課程目錄：
前言：企業(yè)普遍存在的問題
為什么要搞精益生產(chǎn)？
1. 認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)
2. 精益生產(chǎn)的基本架構(gòu)和內(nèi)容
3. 改變從認(rèn)識(shí)浪費(fèi)開始
4. 如何實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)
5. 精益生產(chǎn)相關(guān)配套管理體系和模塊
6. 精益生產(chǎn)在中國(guó)成功實(shí)施的運(yùn)作模式
7. 精益案例分享


課程內(nèi)容：
前言：為什么要搞精益生產(chǎn)？
企業(yè)普遍存在的問題
仍然停留在傳統(tǒng)生產(chǎn)方式
基礎(chǔ)管理薄弱，沒有做到規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化、制度化管理。
做管理的人大部分不懂管理
90%的員工辭職的責(zé)任在基層管理者
大部分企業(yè)85%的員工每時(shí)每刻都不創(chuàng)造價(jià)值或在制造浪費(fèi)。
對(duì)大量的浪費(fèi)視而不見

企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略的方向性錯(cuò)誤
精細(xì)化管理、規(guī)范化管理、精益管理的區(qū)別？
為何說抓精細(xì)化管理和規(guī)范化管理是危險(xiǎn)的？
管理是系統(tǒng)工程，就像一個(gè)人的身體，哪個(gè)部位不好身體也不會(huì)健康。
精益化是目標(biāo)和方向，可以不斷提高標(biāo)準(zhǔn)的科學(xué)性、有效性。
標(biāo)準(zhǔn)化是手段和載體，使精益化的成果得以固化，成為常態(tài)。精益化和標(biāo)準(zhǔn)化，是一
個(gè)不斷創(chuàng)新、鞏固、再創(chuàng)新的循環(huán)往復(fù)。兩者相互支撐，互為促進(jìn)。推動(dòng)企業(yè)創(chuàng)新發(fā)
展，兩者缺一不可。

管理的誤區(qū)和盲區(qū)
為什么執(zhí)行力就是打造不出來(lái)？
怎樣才能提高員工的素養(yǎng)？
快捷有效降低成本的切入點(diǎn)在哪里？
人力資源管理失誤的根源
企業(yè)文化建設(shè)的誤區(qū)
細(xì)節(jié)決定成敗的理論是否科學(xué)？


企業(yè)文化建設(shè)的誤區(qū)
為什么有些企業(yè)花很多錢抓企業(yè)文化建設(shè)，結(jié)果企業(yè)破產(chǎn)了。
中外企業(yè)文化建設(shè)的根本差異在哪里？
管理是系統(tǒng)工程，就像人的身體，哪個(gè)地方有毛病也不行。
1. 時(shí)而加班，時(shí)而停產(chǎn)——生產(chǎn)不均衡！
應(yīng)用精益生產(chǎn)方式后馬上得到根本扭轉(zhuǎn)（案例）
2. 生產(chǎn)流程和業(yè)務(wù)流程不合理，造成大量搬運(yùn)浪費(fèi)和動(dòng)作浪費(fèi)?。ò咐?/span>
3.
原來(lái)廠房緊張不夠用，應(yīng)用精益生產(chǎn)后節(jié)省60％的廠房面積案例（環(huán)球、新力）


4. 大量的半成品和庫(kù)存占用資金流動(dòng)緩慢，導(dǎo)致企業(yè)資金困難。（案例）
5. 傳統(tǒng)企業(yè)質(zhì)量控制方式和精益生產(chǎn)質(zhì)量控制方式的根本區(qū)別（三進(jìn)案例）
6. 現(xiàn)場(chǎng)管理不善，產(chǎn)品、在產(chǎn)品數(shù)量、家底不清、造成財(cái)產(chǎn)、資源流失。
7.
個(gè)人計(jì)件工資體系的弊端以及精益生產(chǎn)團(tuán)體計(jì)件工資體系的差異（案例開拓）。


8.
工資提高、人工費(fèi)用上漲，但是產(chǎn)量、質(zhì)量、廢品率等并未得到相應(yīng)改善、提升
！


21世紀(jì)的競(jìng)爭(zhēng)和挑戰(zhàn)
客戶要求：
多品種、少批量、快交期。對(duì)企業(yè)和客戶都成為“死穴”的三個(gè)要素：
1、品質(zhì)（高質(zhì)量）
2、價(jià)格（低成本）
3、交期（快速度）
交期對(duì)客戶和企業(yè)都意味著利潤(rùn)

降低成本的根本之路
改變生產(chǎn)方式，走精益之路?，F(xiàn)代企業(yè)和傳統(tǒng)企業(yè)的根本區(qū)別在于它創(chuàng)造價(jià)值的模式
和生產(chǎn)體系有根本的不同。
精益生產(chǎn)是人類發(fā)展史上第二次生產(chǎn)方式革命，精益生產(chǎn)要否定和取代目前一切管理
方法、管理方式、管理理念、管理哲學(xué)等等。世界將更加美好


第一章：認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)
精益生產(chǎn)的概念
精益生產(chǎn)（Lean
Production，簡(jiǎn)稱LP）是美國(guó)麻省理工學(xué)院數(shù)位國(guó)際汽車計(jì)劃組織（IMVP）的專家根
據(jù)其在“國(guó)際汽車項(xiàng)目”研究中，基于對(duì)日本豐田生產(chǎn)方式5年的研究和總結(jié)，于1990年
提出的制造模式。對(duì)日本“豐田JIT（Just In Time）生產(chǎn)方式”的贊譽(yù)之稱
精：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需
產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；
益：即所有經(jīng)營(yíng)活動(dòng)要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)性。
精益生產(chǎn)是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。

第二章：精益生產(chǎn)的基本架構(gòu)和內(nèi)容
精益生產(chǎn)的架構(gòu)模型解說
精益生產(chǎn)基本模塊內(nèi)容
精益生產(chǎn)的目標(biāo)

精益生產(chǎn)出現(xiàn)的歷史背景及發(fā)展進(jìn)程
歷史背景（1950）
管理技術(shù)背景（1955··1960）
石油危機(jī)帶來(lái)的機(jī)遇（1973－1980）

從精益生產(chǎn)到改造世界的機(jī)器
美國(guó)麻省理工學(xué)院的研究（1985年－1990年）。共計(jì)14個(gè)國(guó)家的專家學(xué)者花費(fèi)5年的時(shí)
間，出資500萬(wàn)美元，摸索比較大量生產(chǎn)方式和豐田方式的差別。
終于在1990年《改造世界的機(jī)器》出版
（“The Machine that changed the World” ）
《改造世界的機(jī)器》的意義：
1、第一次將精益生產(chǎn)方式向人們做了詳細(xì)的描述和介紹；
2、第一次將精益生產(chǎn)方式與100年來(lái)對(duì)西方經(jīng)濟(jì)產(chǎn)生決定影響的“大批量生產(chǎn)方式”相提
并論，并第一次用精益生產(chǎn)方式對(duì)大批量生產(chǎn)方式進(jìn)行批判； （第二次管理革命）
3、宣布“精益生產(chǎn)方式的原理同樣可以用于全世界每一種行業(yè)，向精益生產(chǎn)方式轉(zhuǎn)變將
對(duì)人類社會(huì)產(chǎn)生深遠(yuǎn)的影響，也就是說這一轉(zhuǎn)變將真正地改變世界”；
4、預(yù)言了“精益生產(chǎn)方式必將在工業(yè)的各個(gè)領(lǐng)域取代大量生產(chǎn)方式與殘存的單件生產(chǎn)方
式，成為20世紀(jì)的標(biāo)準(zhǔn)的全球生產(chǎn)體系。世界將變得大不一樣，并將變得更加美好。”
5、改造世界的機(jī)器升華為一種思想和文化。
（影響了整個(gè)社會(huì)各種行業(yè)乃至政府醫(yī)院服務(wù)行業(yè)等等）

精益生產(chǎn)的原理
豐田方式和精益的聯(lián)系與區(qū)別，從精益生產(chǎn)到精益思想到精益管理到精益企業(yè)；
《改變世界的機(jī)器》，神奇的生產(chǎn)方式，驚人的經(jīng)濟(jì)效益成果。
北美150家企業(yè)推行精益生產(chǎn)數(shù)據(jù)
臺(tái)灣部分企業(yè)推行精益生產(chǎn)數(shù)據(jù)介紹
中國(guó)大陸南方部分企業(yè)推行精益生產(chǎn)情況介紹
部分企業(yè)推行精益生產(chǎn)取得經(jīng)濟(jì)效益介紹

第三章：改變從認(rèn)識(shí)浪費(fèi)開始。
尋找浪費(fèi)，發(fā)現(xiàn)問題；認(rèn)識(shí)我們身邊的7種浪費(fèi)。
認(rèn)識(shí)我們身邊存在的大量浪費(fèi)
精益產(chǎn)/豐田方式對(duì)浪費(fèi)的認(rèn)識(shí)：
改善現(xiàn)場(chǎng)的計(jì)劃管理從尋找七大浪費(fèi)開始：
1. 等待的浪費(fèi)
2. 搬運(yùn)的浪費(fèi)
3. 不良品的浪費(fèi)
4. 動(dòng)作的浪費(fèi)
5. 加工的浪費(fèi)
6. 庫(kù)存的浪費(fèi)
7. 過量生產(chǎn)的浪費(fèi)

第四章：如何實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)
降低管理成本，突破經(jīng)濟(jì)困境
推行精益的第一步要做價(jià)值流分析，找出企業(yè)管理中存在的主要瓶頸。
通過價(jià)值流分析，進(jìn)行流程再造，快速降低制造費(fèi)用。
改革組織機(jī)構(gòu)，提高工作效率
通過辦公室合并辦公，提高信息流的速度
精益工廠布局方式，向廠房和機(jī)器布局要效益，降低成本
什么是現(xiàn)場(chǎng)？什么是管理？什么是現(xiàn)場(chǎng)管理？
現(xiàn)場(chǎng)＝創(chuàng)造價(jià)值的地方。
廣義的現(xiàn)場(chǎng)管理＝價(jià)值鏈的整個(gè)系統(tǒng)
狹義的現(xiàn)場(chǎng)管理＝班組
最狹義的現(xiàn)場(chǎng)管理 ＝工序
創(chuàng)造價(jià)值的終端和源頭是班組和工序
黃河之水天上來(lái)，企業(yè)利潤(rùn)的源頭是班組。
基層管理者是現(xiàn)場(chǎng)最重要的角色！
精益管理的核心就是現(xiàn)場(chǎng)管理，就是現(xiàn)場(chǎng)的每個(gè)價(jià)值流要增值！
衡量現(xiàn)場(chǎng)管理是否達(dá)成的標(biāo)準(zhǔn)就是每個(gè)流程增值了沒有？

1、進(jìn)行價(jià)值流分析
價(jià)值流分析案例：某企業(yè)優(yōu)化后的生產(chǎn)計(jì)劃流程
《21世紀(jì)生產(chǎn)計(jì)劃流程》
價(jià)值流分析與價(jià)值流圖的作用及繪制方法（案例介紹）
2、如何做生產(chǎn)流程分析？
3、如何做工序間的工程分析？工程分析的作用。
動(dòng)作研究與時(shí)間測(cè)試案例
4、物流路線圖的作用
（如何進(jìn)行物流路線圖的分析？）案例介紹
有效進(jìn)行廠內(nèi)物流優(yōu)化的方法和步驟（物流優(yōu)化案例）
5、生產(chǎn)流程分析與改進(jìn)（流程再造）
流程的不合理是企業(yè)最隱蔽的敵人。
1. 生產(chǎn)流程設(shè)計(jì)
2. 生產(chǎn)流程分析方法
3. 生產(chǎn)流程分類
4. 流程時(shí)間分析（時(shí)間流）
6、如何設(shè)計(jì)生產(chǎn)節(jié)拍？
平衡生產(chǎn)節(jié)拍的作用和價(jià)值？（游戲和案例）
7、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化建設(shè)中普遍的弊病
概念模糊，用語(yǔ)含混不清（案例）
無(wú)法測(cè)量，無(wú)法考核
作業(yè)指導(dǎo)書員工看不懂
工序作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)沒有時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)和半成品數(shù)量標(biāo)準(zhǔn)
作業(yè)指導(dǎo)書和《新勞動(dòng)法》的辯證關(guān)系。
價(jià)值流就像企業(yè)管理的地圖，讀懂了價(jià)值流，就讀懂了企業(yè)的今天與明天。


第五章：精益管理的基礎(chǔ)—5S管理
“5S”和“6S”的聯(lián)系與區(qū)別
5S本身自己是一個(gè)完整的體系
用邏輯（外延與內(nèi)涵）關(guān)系術(shù)語(yǔ)說：5S自己本身是邏輯關(guān)系
第6個(gè)S“安全”是包涵在5S的體系當(dāng)中的，是從屬關(guān)系。包涵在5S的外延當(dāng)中。
如何看待“6S”？約定俗成，入鄉(xiāng)隨俗。


為什么5S在中國(guó)遭遇普遍的失敗？
為什么ISO9001成了“兩張皮”？
認(rèn)識(shí)5S的三個(gè)階段：
1、初級(jí)階段：整理整頓的對(duì)象是“物” （物品和一般行為）
2、中級(jí)階段：整理整頓的對(duì)象是“人” （崗位職責(zé)和工作標(biāo)準(zhǔn)）
3、高級(jí)階段：整理整頓對(duì)象是“價(jià)值流） （價(jià)值流和思想文化）
衡量班組管理者是否合格的標(biāo)準(zhǔn)：
1、勞動(dòng)生產(chǎn)率提高
2、質(zhì)量保證和提高質(zhì)量
3、降低成本和遵守交貨期
4、安全和設(shè)備無(wú)故障
5、人員的士氣提高
什么是管理？管理的本質(zhì)是什么？
管理是“理管”，“理”是“管”的前提！
管理是發(fā)現(xiàn)問題，不能發(fā)現(xiàn)問題就無(wú)法進(jìn)行管理。
管理是學(xué)習(xí)，不斷學(xué)習(xí)是創(chuàng)新的前提。
管理的本質(zhì)是實(shí)踐，讀萬(wàn)卷書，行萬(wàn)里路。
在實(shí)踐中學(xué)習(xí)；在實(shí)踐中領(lǐng)悟；在實(shí)踐中發(fā)展。
管理是教育和培訓(xùn)，教育培訓(xùn)是管理的基本和方式和內(nèi)容。
管理成果是人性自我完善的具體體現(xiàn)。
管理是人生的未來(lái)，追求盡善盡美！
管理的標(biāo)準(zhǔn)化與規(guī)范化
如何提高員工素養(yǎng)的困惑
穩(wěn)定員工隊(duì)伍從哪里入手？要完成哪些基礎(chǔ)工作？
解決執(zhí)行力差的有效途徑和方法
建立完善細(xì)致的《工作流程和工作標(biāo)準(zhǔn)》
以人為中心：認(rèn)清人與事的關(guān)系。
編寫每個(gè)人的《每日工作內(nèi)容》，從而達(dá)到“人人都管事”的目的；
以事為中心：認(rèn)清事與人的關(guān)系
編寫《工作流程和工作標(biāo)準(zhǔn)》，從而達(dá)到“人人都管事，事事有人管”的目的。

第六章：準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)與拉動(dòng)式生產(chǎn)體系（看板管理體系）
拉動(dòng)式生產(chǎn)計(jì)劃和準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（JIT）。
拉動(dòng)式計(jì)劃體系與看板
看板管理與目視管理
目視管理與看板管理的區(qū)別
目視看板案例圖片介紹
什么是拉動(dòng)式看板？
看板的作用和意義
看板的實(shí)施
某企業(yè)系列看板實(shí)施案例介紹：
JIT方式的正確實(shí)施
為什么看板一拉就斷？
均衡生產(chǎn)實(shí)施的困難點(diǎn)以及應(yīng)對(duì)方法

拉動(dòng)式生產(chǎn)計(jì)劃體系的實(shí)施
所有的流程，工序、動(dòng)作都必須有時(shí)間的確定和控制。
準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)，“拉動(dòng)式”作業(yè)
首先由總裝配線開始
后道工序從前道工序“在必要時(shí)領(lǐng)取必須數(shù)量的必要部件或材料”
前道工序‘在必要的時(shí)間生產(chǎn)必要量的必要零部件”
需求看板拉動(dòng)的形式
看板是“拉動(dòng)式”作業(yè)的指令
看板是實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)信息化管理的基礎(chǔ)

第七章：精益生產(chǎn)相關(guān)配套管理體系和模塊
科學(xué)管理與工業(yè)工程IE
工業(yè)工程IE(Industrial
Engineering)是對(duì)人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)、改善
的一門科學(xué)。IE是實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)方式JIT的工程基礎(chǔ)，是精益生產(chǎn)方式JIT的重要組成
部分。
是減少工人勞動(dòng)負(fù)荷、提高工人收入、提高生產(chǎn)效率、降低成本的最有效最捷徑
之路。
精益生產(chǎn)的核心是建立在工業(yè)工程基礎(chǔ)上的

認(rèn)識(shí)TQM（全員質(zhì)量管理）
精益生產(chǎn)中的質(zhì)量控制理念
質(zhì)量是員工干出來(lái)的，不是檢查員檢查出來(lái)的 。　　
管生產(chǎn)的人必須對(duì)質(zhì)量負(fù)全部責(zé)任 ?！?/span>

精益生產(chǎn)給質(zhì)量管理體系的新生
價(jià)值流管理技術(shù)的應(yīng)用給質(zhì)量管理體系的挑戰(zhàn)
組織機(jī)構(gòu)扁平化和無(wú)邊界組織給傳統(tǒng)質(zhì)量管理體系的挑戰(zhàn)


質(zhì)量管理的革命性變化
質(zhì)量管理部門內(nèi)容和管理職能的變化
終端檢驗(yàn)的角色變化（客戶代表或檢品公司）
質(zhì)量預(yù)防部的兩大主要職能
供應(yīng)鏈的質(zhì)量管理
外包加工的質(zhì)量管理


TPM是怎樣幫助我們實(shí)現(xiàn)設(shè)備完好無(wú)故障停機(jī)的？
什么是TPM活動(dòng)
TPM與企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力提升
TPM的含義及其演進(jìn)過程
TPM的8大支柱
TPM的4個(gè)階段
實(shí)現(xiàn)TPM的6大指標(biāo)體系


自動(dòng)化的思想與運(yùn)用（自動(dòng)防錯(cuò)）


多品種，小批量的利劍—SMED（快速換模）

因市場(chǎng)需求，我們不少產(chǎn)品必需保持多品種，小批量的特色。這就避免不了要求工
廠在生產(chǎn)時(shí)經(jīng)常會(huì)進(jìn)行不同的模具/工具切換，造成大量機(jī)器因換模產(chǎn)生閑置時(shí)
間，生產(chǎn)效率降低，產(chǎn)能浪費(fèi)，交貨時(shí)間延長(zhǎng)，不少工廠為此叫苦不迭。


全員改善提案
什么是全員改善提案活動(dòng)介紹
上海某企業(yè)一個(gè)提案解決了幾百萬(wàn)人民幣沒有解決的問題。
案例介紹：豐田的改善提案活動(dòng)
國(guó)內(nèi)某企業(yè)的合理化建議制度分析（學(xué)習(xí)如何尋找浪費(fèi)前后變化）
如何有效實(shí)施全員提案活動(dòng)？

ISO9000等體系與精益生產(chǎn)的關(guān)系
ISO9000和TQM的關(guān)系
企業(yè)的整體的基礎(chǔ)性工作缺失。
標(biāo)準(zhǔn)化沒有建立，管理隊(duì)伍和員工素質(zhì)的低下，造成了中國(guó)獨(dú)特的質(zhì)量管理現(xiàn)象
。
兩張皮的悲哀
沒有地基的空中樓閣
5S和標(biāo)準(zhǔn)化是拯救ISO的救星


精益生產(chǎn)中的人力資源管理
（精益生產(chǎn)中的績(jī)效考核體系）
為什么日資企業(yè)工資中等水平跳槽的卻最少？
如何快速培養(yǎng)多能工？
干部輪崗與無(wú)邊界組織
精益生產(chǎn)中物流與供應(yīng)鏈管理
精益生產(chǎn)中的全員成本管理
沒有預(yù)算的管理等于沒有管理
百分之百的外資企業(yè)都有嚴(yán)格的全員預(yù)算管理機(jī)制。
百分之90以上的中國(guó)企業(yè)沒有全員預(yù)算機(jī)制。
全員預(yù)算的重要性
管理中95％的問題可以通過預(yù)算提前發(fā)現(xiàn)，避免發(fā)生。
沒有預(yù)算的100％的問題要事后才能發(fā)現(xiàn)，損失已經(jīng)造成，無(wú)法挽回。