課程背景：

工業4.0、自動化、機器人……越來越多的生產線正在一步步走向自動化和無人化，所有的生產和交付都是環環相扣按計劃進行，對于計劃的達成率也要求越來越高。在這樣的情況下，一個環節出現停滯，將會導致整條產線的停滯，甚至影響到合同的交付。

如何保證設備的低故障甚至零故障？

如何建立系統性的設備維護體系？

如何有效推進設備維護體系？

這三個問題是企業保障順暢生產所亟需解決的，從而全面提升企業生產制造效率達成生產計劃。

根據目前企業設備管理的實際情況，本課程通過“樹立目標、建立樣板、制定標準、全面實施、交叉檢查、持續糾正”的TPM全面生產維護模型，經過理論講解和現場互動，展示TPM全面生產維護的價值，學會TPM全面生產維護的管理思路，建立TPM全面生產維護管理手冊，實現企業順暢生產。

課程收益：

明確TPM全面生產維護中角色定位與職責分工；

建立TPM全面生產維護的設備清單與作業標準；

掌握TPM的管理思路，實現TPM的預防與糾正；

減少由于設備故障及維修問題所造成的成本浪費；

通過TPM的實施使因設備問題引起的直接或間接損失為零；

通過工具分享與練習制作企業專屬《TPM管理手冊》。

課程對象：

班組長、倉儲部/品質部/物流部部門經理

課程大綱

第一講：TPM活動的發展和管理體系

一、TPM的起源及演進發展

1. 從美國式PM到日本式TPM

2. TPM在全世界的推廣和應用

二、認識TPM管理

1. 使設備總效率OEE最高

2. 從最高管理者到基層員工全員參與

3. 開展小組自主活動，推進生產維修

4. 建立設備生產維修系統（應用設備整個壽命周期）

5. 與設備有關部門共同推行（規劃/使用/維修部門）

三、TPM管理內涵

1. 三全經營理念——全效率、全系統、全員參與

2. 三大管理思想

1）預防哲學

2）零化目標（零缺陷）

— 零災害、零故障、零不良、零浪費

3）全員參與（小集團活動）

四、TPM組成結構

1. TPM的兩大基石

1）循序漸進從基礎作起：進行徹底的5S活動

2）全員參與從基層作起：崗位重復小組活動

2. TPM的八大支柱

1）個別改善 2）自主保養 3）計劃保養 4）技能訓練

案例：木桶理論：快速解決一個短板，讓大家看到結果，樹立信心。

5）初期管理 6）品質保養 7）事務改善 8）環境安全

五、六個方面區分TPM和與TQC

1. 活動目的 2. 活動目標 3. 改善對象

4. 人才培養 5. 采取的措施 6. 小集團活動

六、四個階段推進TPM

準備階段→開始階段→實施推進階段→鞏固階段

工具：《TPM管理手冊》對本企業的展開TPM活動的定義和授權。

第二講：設備零故障與效率改善

一、設備故障的類型——突發型、慢性型

二、故障造成不同程度影響

1. 小缺陷：多個綜合原因形成的出錯隱患

2. 中缺陷：造成生產暫停，但能迅速恢復生產

3. 大缺陷：徹底停車無法繼續生產

三、設備加速劣化的主要原因

1. 潤滑不良 2. 灰塵沾污 3. 螺栓松弛 4. 保溫不良 5. 受熱/潮濕

四、制定設備防劣方案

1. 劣化傾向管理

1）確定項目：選定對象設備和管理項目

2）制定計劃：設計編制劣化傾向管理表

3）實施與記錄：記錄檢測數據，并畫出傾向管理曲線圖表

4）分析與對策：統計分析找出劣化規律，預測更換和修理周期，提出改善對策

2. 設備劣化處理

1）預防劣化策略：正確使用、精心維護、合理潤滑和改善維修

2）測定劣化方法：點檢檢查、故障診斷

3）消除劣化措施：適時修理、技術改造、更新設備

3. 實現“0故障”

1）具備基本條件：清掃、加油、緊固等

2）嚴守使用條件

3）消除設備隱患

4）改進設計缺點

5）提高操作技能

工具：零故障的五對策與TPM五支柱關系圖

五、提升設備綜合效率

1. 影響設備綜合效率的七大損失

1）故障損失

對策：按章保養和維護設備

2）熱機損失

對策：配合生產計劃，提前熱機，做到機等人

3）速度降低的損失

對策：及時排除生產障礙，保持設備正常生產

4）換模換線調整損失

對策：通過統籌法做到并線運作

案例：豐田精益生產的換模大賽

5）短暫停機、空轉損失

對策：提前或實時跟進物料計劃

6）不良與返修品的損失

對策：做好品質監控計劃

7）程序與工作端(刀具、滾輪等）調整的損失

對策：熱機與換模的同時做好程序與工作端調整，易損工作端現場做好耗材儲備

2. 對設備效率損失進行分類

1）計劃損失 2）停產損失 3）性能損失 4）不良損失

3. 設備綜合效率的計算——單獨設備、生產線

公式：設備綜合效率＝時間開動率×性能開動率×合格品率

4. 設備綜合效率的分析方法

1）PM分析法

2）因果圖（魚刺圖）

3）排列圖（柏拉圖）

4）現場5WHY分析法

5）檢查表（Check list)

第三講：有效開展設備自主保養活動

一、自主保養實現并維持設備的最佳狀態

1. 第一時間能發現設備狀態的變化

2. 進行自主小保養，避免設備狀態劣化加劇

1）及時補充潤滑油

2）及時發現并擰緊發生松動的螺絲

3）保持設備干凈整潔避免臟污引發故障

二、建立自主保養體系

工具：《TMP自主保養設備清單》、《TMP自主保養作業指導書》、《TMP自主保養設備點檢表》

三、展開自主保養活動的步驟

第一步：清理

1）整理：區分必要品和非必品，并將非必要品及時去除

2）整頓：指定必要品的標記和保管場所，確保隨用隨取

3）清掃：將設備清掃干凈，并在清掃的同時檢查設備各參數是否正產，并及時做好緊固螺絲、檢查油液狀態等維護工作

第二步：清潔，建立自助保養標準

工具：《5S現場看板》

第三步：素養，將前兩步形成每日工作的例行行為習慣

工具：《不合理改進清單》

四、現場自主保養的目視管理

1. 區域線

2. 操作提示板

3. 標識管理

工具：《TPM目視管理標準》

六、自主保養后的主動檢查與持續改善

工具：《PDCA戴明環》

第四講：建立TPM的專業保養體系

一、專業保養作用范圍

——工序、品質、環境、成本、時間、士氣等

二、專業保養的運行機制

1. 事后維修 2. 預防維修 3. 改善維修 4. 維修預防 5. 生產維修

三、設備全壽命周期管理

前期管理→運維管理→報廢及更新改造管理

工具：《TMP專業保養設備清單》、《TMP專業保養作業標準》

四、專業保養是自主保養的補充

第一步：設備評價和現狀調查

第二步：劣化復原和弱點改善

第三步：構筑情報管理體制

第四步：構筑定期保全體制

第五步：構筑預知保全體制

第六步：評價計劃保全活動

五、正確處理專業保養和自主保養的關系

1. 專業保養屬于改善活動，頻率低、難度高、專業性強

2. 自主保養屬于維持活動，頻率高、難度低、專業性低

六、設備保養維護的評價指標與計算公式

1. MTTR故障修復的時間

公式：MTTR=總稼動時間 / 總故障件數

2. MTBF故障發生的頻率

公式：MTBF=總修理時間 / 總故障件數

3. 設備綜合效率

公式：時間稼動率 * 性能稼動率 * 良品率

4. 故障強度率

公式：總故障停止時間 / 總負荷時間

5. 故障度數率

公式：總故障停止件數 / 總負荷時間

6. 保養成本費

公式：修繕費＋消耗品費＋損失金額

7. 制造成本中保養費比率

公式：（修繕費＋消耗品費）／銷售額

工具：《設備管理評價表》

第五講：強化預防維修，落實設備點檢制

一、設備點檢制

1. 點檢制的作用

2. 常用的“三位一體”點檢制

工具：《TPM點檢設備清單》、《TPM點檢設備點檢作業標準》、《TPM點檢設備點檢表》

二、設備保障的五層防護線

1. 崗位工的日常巡(點)檢

2. 專業點檢員的定期點檢

3. 專業技術人員的精密點檢

4. 技術診斷與劣化傾向管理

5. 專業人員的精度測試檢查

三、設備點檢制的“八定”

1. 定點 2. 定法 3. 定標 4. 定期

5. 定人 6. 定計劃 7. 定記錄 8. 定流程

四、設備點檢管理四大標準

1. 維修技術標準

2. 點檢標準

3. 給油脂標準

4. 維修作業標準

五、設備點檢制的操作步驟

1. 定點記錄

2. 定標處理

3. 定期分析

4. 定項設計

5. 定人改進

6. 系統總結

總結：積極開展持續改善活動

1. 全員參與改善提案活動

2. 改善提案活動的目的

3. 改善提案活動的組織和制度

4. 改善提案活動的流程

5. 改善提案活動的范圍

6. 改善提案活動的推行要點

7. 營造持續變革的氛圍

工具：《5D報告》