第一部分、價值鏈的概念與本質(zhì)
成本存在于供應(yīng)鏈之中，因此對企業(yè)而言，降低成本就是要拋棄沒有競爭優(yōu)勢的作業(yè)活動，選擇良好的作業(yè)活動，并將它（它們）集合組成自己的供應(yīng)鏈，從而達(dá)到優(yōu)化供應(yīng)鏈的目的。
1. 產(chǎn)業(yè)供應(yīng)鏈與企業(yè)供應(yīng)鏈
2. 微笑曲線下的企業(yè)供應(yīng)鏈
3. 如何選擇和優(yōu)化供應(yīng)鏈
4. 如何規(guī)避價值鏈中的“采購黑洞”
5. 如何優(yōu)化價值鏈中的供應(yīng)商關(guān)系
6. 如何優(yōu)化價值鏈中的信息化
7. 如何優(yōu)化價值鏈中的物流
8. 如何優(yōu)化價值鏈中的庫存

第二部分、精益生產(chǎn)的概念與本質(zhì)
   精益生產(chǎn)方式起源于日本豐田，那么，除了它特定的產(chǎn)生環(huán)境外，精益生產(chǎn)對我們現(xiàn)在的企業(yè)有什么啟發(fā)，精益生產(chǎn)之所以能幫助企業(yè)實(shí)現(xiàn)卓越制造管理而贏得市場，它的靈魂究竟在那里？實(shí)施精益生產(chǎn)的一般方法是什么？在這些一般方法里，我們應(yīng)該注意什么？對精益生產(chǎn)的實(shí)施，不同企業(yè)的效果也是截然不同，成功的企業(yè)有哪些共同點(diǎn)呢？失敗的企業(yè)又違背了哪些原則呢？本節(jié)將講解精益生產(chǎn)的產(chǎn)生背景，分析精益生產(chǎn)方式是如何使企業(yè)實(shí)現(xiàn)卓越制造管理水平的。講解精益思想的五大原則，以及五大原則的應(yīng)用。并通過大量案例分析精益生產(chǎn)成功實(shí)施的關(guān)鍵因素。
1. 為什么要實(shí)施精益生產(chǎn)管理
2. 精益生產(chǎn)方式的發(fā)現(xiàn)和興起
3. 精益思想：從增值比率看改善空間
4. 三種生產(chǎn)方式的對比
5. 精益思想五原則
6. 所謂的豐田生產(chǎn)方式
7. 豐田生產(chǎn)方式的目標(biāo)和基本理念
8. 豐田生產(chǎn)方式的2大支柱 平準(zhǔn)化
9. 精益生產(chǎn)在中國內(nèi)地的傳播
　　案例分析

第三部分:精益生產(chǎn)的目的：消除七大浪費(fèi)
   企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營的基本經(jīng)濟(jì)原則是什么？企業(yè)的目的是創(chuàng)造價值，那么，在日常的生產(chǎn)經(jīng)營活動中，有哪些事務(wù)是不創(chuàng)造價值的呢？為什么我們的現(xiàn)場人員的工作長期很難有進(jìn)步呢？是改善的方法不對，還是不知道改善什么？雖然知道了浪費(fèi)的概念，但和豐田管理人員的理解是一樣的嗎？豐田公司是如何理解浪費(fèi)的呢？他們又是如何將浪費(fèi)的意識傳遞給一線員工并幫助他們?nèi)ハ蜏p少浪費(fèi)的呢？本節(jié)講解企業(yè)各級管理人員如何正確理解浪費(fèi)。并通過現(xiàn)場模擬練習(xí)，使你掌握減少或消除浪費(fèi)的大量方法。
1. 什么是價值？
2. 什么是浪費(fèi)？
3. 傳統(tǒng)的浪費(fèi)與現(xiàn)代浪費(fèi)的定義不同點(diǎn)
4. 豐田和美國專家對浪費(fèi)的定義
5. 七大浪費(fèi)與效率改善
(1) 運(yùn)輸帶來的浪費(fèi)分析（如何通過工廠布局改善減少運(yùn)輸浪費(fèi)、如何通過流程及工具優(yōu)化減少運(yùn)輸浪費(fèi)……）
(2) 庫存帶來的浪費(fèi)分析（如何通過改善計劃物控管理降低庫存、如何通過生產(chǎn)流程優(yōu)化降低庫存……）
(3) 動作浪費(fèi)與損失分析（消除動作浪費(fèi)的原則與方法……）
(4) 等待造成的工廠效率損失分析（如何通過改善異常時間管理減少等待、如何通過生產(chǎn)線平衡優(yōu)化減少等待損失……）
(5) 加工本身的浪費(fèi)分析
(6) 不良品生產(chǎn)帶來的浪費(fèi)分析
(7) 制造過多過早的浪費(fèi)分析

第四部分：實(shí)施精益的起點(diǎn)—價值流圖分析VSM
  在實(shí)施精益生產(chǎn)的過程中，管理者們經(jīng)常會被企業(yè)中雜亂無章的各種現(xiàn)象所迷惑，不知道從哪里實(shí)施改善活動，感覺無從下手。在這種情況下，企業(yè)就需要有一個有效的工具或方法，能夠讓他們找出浪費(fèi)及其原因之所在，然后再將其消除，這個工具就是價值流圖分析。
利用價值流圖分析，不僅能夠消除浪費(fèi)，還可以消除產(chǎn)生浪費(fèi)的根源，使之不至于卷土重來。
1. 如何運(yùn)用精益思想把紛繁蕪雜的生產(chǎn)活動歸納成為顧客創(chuàng)造價值的流程
2. 如何從價值和浪費(fèi)的角度來記錄流程并識別價值流中的增值活動和非增值活動
3. 如何認(rèn)識價值流圖的6大作用
4. 繪制價值流圖的四大步驟分析
5. 如何解讀價值流現(xiàn)狀圖（包括：價值流圖的基本結(jié)構(gòu)、價值流圖的圖標(biāo)、數(shù)據(jù)框中包含的數(shù)據(jù)、時間線）。
6. 價值流圖繪制方法（對象的確定、繪制步驟）
7. 如何使用現(xiàn)狀圖尋找改善機(jī)會
8. 如何繪制未來圖及其要點(diǎn)掌握

第五部分:精益生產(chǎn)常用管理方法和工具
1. 5S管理
5S是為什么而實(shí)施、所謂整理是指將不必要的東西清除掉的技術(shù)、所謂整頓是指將確保必要的東西在必要的時候能夠立即使用的技術(shù)、所謂清掃是指瞄準(zhǔn)目標(biāo)徹底實(shí)施的技術(shù)、引進(jìn)精益生產(chǎn)方式從5S著手時的注意點(diǎn)等）
2. 目視（可視化）管理
目視管理的要點(diǎn)及其目的、目視管理的主要內(nèi)容、目視管理的基本水平、中級水平、高級水平、通過“可視化共享信息”、通過“目視化管理”共同認(rèn)識作業(yè)、目視管理的具體事例分析、5S管理與目視管理之間的關(guān)聯(lián)分析
3. 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化
作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)和標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的不同、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的著眼點(diǎn)、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表和標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)表、難以建立標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的理由分析
4. 快速換模
快速切換與精益管理關(guān)系理解、實(shí)現(xiàn)快速換模的意義、縮短換模時間要素分析、如何認(rèn)識內(nèi)部作業(yè)與外部作業(yè)、如何將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)變?yōu)橥獠孔鳂I(yè)、如何縮短內(nèi)、外部作業(yè)時間、實(shí)例分析：1.某實(shí)業(yè)公司換裝、調(diào)試模具中的問題分析、2.模具切換工作作業(yè)分解
5. 拉動系統(tǒng)與看板管理
拉動式生產(chǎn)與JIT生產(chǎn)、傳統(tǒng)推動式生產(chǎn)與拉動式生產(chǎn)、拉動式生產(chǎn)看板的三種功能及三大特點(diǎn)、實(shí)施拉動式生產(chǎn)看板的七大作用、拉動式生產(chǎn)看板的實(shí)施流程分析、實(shí)例分析拉動式生產(chǎn)看板的運(yùn)用方法
6. 柔性生產(chǎn)單元與U型布局
為什么需要U型布局、U型布局的特征及其優(yōu)缺點(diǎn)、U型布局運(yùn)用要點(diǎn)及其種類、多能工培養(yǎng)、實(shí)例分析：如何將直線型生產(chǎn)線改為U型生產(chǎn)線
7. IE工程
IE手法及其工序、動作分析方法、如何從作業(yè)研究開始提高生產(chǎn)率？通過減少動作數(shù)量理解動作經(jīng)濟(jì)原則、利用動作經(jīng)濟(jì)原則使作業(yè)變得更加輕松、如何發(fā)現(xiàn)流水作業(yè)中的浪費(fèi)、生產(chǎn)線平衡分析方法、實(shí)例分析：改善生產(chǎn)線平衡的方案

第六部分:有效縮短生產(chǎn)周期
  小批量多品種的難題之中，有一些是與時間相關(guān)的。這主要包括來越短的交貨期、常常發(fā)生的緊急訂單。企業(yè)為了縮短交貨期，常規(guī)策往往是增，加庫存。而精益生產(chǎn)則不然，精益生產(chǎn)采用削減庫存的辦來縮短交貨期。這其中的奧妙在哪里?在這一節(jié)里通過一個案例加以說明。
1. 交貨期與生產(chǎn)周期的關(guān)系
2. 縮短交貨期是企業(yè)面臨的一大課題
3. 交貨期與生產(chǎn)周期的關(guān)系
4. 縮短生產(chǎn)周期是根本解決之道
5. 什么是提前期（LeadTime）
6. 影響生產(chǎn)周期的因素
7. 一個流
8. 尋找影響生產(chǎn)周期的關(guān)鍵因素
9. 生產(chǎn)提前期的生產(chǎn)現(xiàn)場測算方法
10. 運(yùn)用利特爾法則計算生產(chǎn)周期
11. 快速大幅壓縮生產(chǎn)周期的方法——縮小轉(zhuǎn)移批量