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破冰案例研討

風險的來源

梳理產品質量問題的來源

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FMEA概述

FMEA的發展歷程及類型

產品設計流程與FMEA的使用時機

FMEA的定義

FMEA開發小組團隊

確定FMEA的職責，尤其是高層的參與

FMEA負責人的職責

定義FMEA的顧客

FMEA使用的成本效率

強調FMEA的重要性

單元小結：使用FMEA的基本原則

強調不能將問題傳遞到下一個環節

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DFMEA的實施

步驟0：準備

DFMEA的目標

在制造和裝配時需考慮的事項

需考慮使用階段的事項

在FMEA過程需要提供的文件

創建一個卓越FMEA的條件

步驟1：結構分析

產品結構分析方法之一：硬件分析法

以案例分析說明

產品結構分析方法之二：功能分析法

產品結構分析方法之三：硬件分析法與功能分析法相結合

產品結構分析方法之四：P（Parameter）圖

分組練習一：練習產品結構分析

以客戶的產品為例，進行結構分析演練和討論

步驟2：功能分析

定義功能的方法

質量機能展開（QFD）

將QFD鏈接到DFMEA

描述功能

“項目/功能與要求”分析

案例分析

分組練習二：練習功能分析以及要求

在練習一的基礎上，進行“功能/要求”分析演練和討論

步驟3：失效模式分析

什么是失效

潛在失效模式及其類型

案例分析

潛在失效的后果

案例分析

失效模式和后果的聯系

分組練習三：練習定義失效模式及其后果

在練習二的基礎上，進行“失效模式和后果”分析演練和討論

潛在失效起因/機理

典型的失效起因/機理

案例分析（失效鏈）

現行設計控制及類型

案例分析

設計評審的內容

在設計中如何規避人為的錯誤

分組練習四：練習分析失效原因及其控制措施

在練習三的基礎上，進行“失效原因和控制措施”分析演練和討論

步驟4：措施分析

嚴重度（Severity）評估和分級

特殊特性（Special Characteristics）

產品特性金字塔

特性級別

發生度（Occurrence）、探測度（Detection）評估

風險優先數RPN（Risk Priority Number）

風險評估（Risk Assessment）

案例：GM和Ford的要求

案例：VDA推薦的采取措施的原則

優先關注的高風險之一：嚴重度

優先關注的高風險之二：設計風險

優先關注的高風險之三：RPN Top X

分組練習五：練習分析風險措施的需求

在練習四的基礎上，進行“風險量化”分析演練和討論

步驟5：優化改進

建議措施及責任

DFMEA改進途徑

措施的提出、評價和選擇

措施評價工具：Pugh matrix、Pay-Off matrix

采取的措施及結果的確認

案例分析

分組練習六：練習提出和選擇改進措施方案

在練習五的基礎上，進行“改進措施”分析演練和討論

DFMEA的輸出和關聯

跟蹤措施

單元小結：DFMEA與設計文件的相互關系

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PFMEA的實施

步驟1：準備

創建一個卓越FMEA的條件

過程風險的接口

步驟2：過程定義

過程流程圖

案例：宏觀過程流程圖

過程/功能定義

微觀過程流程圖

案例：各工序的輸入輸出

列出對功能的詳細要求

分組練習七：練習繪制流程圖

以客戶的工藝為例，進行分析演練和討論

步驟3：失效模式分析

潛在失效模式及其類型

案例分析

動作的運行機理

案例分析

采用“頭腦風暴法”識別所有的失效模式

潛在失效的后果及思考方向

失效模式和后果的聯系

分組練習八：練習定義失效模式及其后果

在練習七的基礎上，進行“失效模式和后果”分析演練和討論

潛在失效的原因

原因分析判斷技巧

現行過程控制

現行過程控制：常見的探測措施

案例分析

失效原因→失效模式→失效后果

分組練習九：練習識別失效模式的原因和控制措施

在練習八的基礎上，進行“失效原因和控制措施”分析演練和討論

步驟4：措施分析

嚴重度（