● 課程目標(biāo)
    當(dāng)前全球經(jīng)濟(jì)危機(jī)下，現(xiàn)場(chǎng)改善及控制浪費(fèi)是制造型企業(yè)關(guān)注的焦點(diǎn)，生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理的優(yōu)劣直接體現(xiàn)了企業(yè)在行業(yè)中的競(jìng)爭(zhēng)力，也是體現(xiàn)企業(yè)盈利重要環(huán)節(jié)。掌握生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)改善的手法和工具識(shí)別現(xiàn)場(chǎng)管理中的浪費(fèi)，最終為企業(yè)降低成本、提高效率、獲取倍增的利潤(rùn)。
    企業(yè)成本的高低，對(duì)于企業(yè)的生存和發(fā)展有著不可估量的作用，對(duì)于中國(guó)的制造業(yè)來說：提高產(chǎn)品品質(zhì)、降低生產(chǎn)成本、建設(shè)超低生產(chǎn)成本的生產(chǎn)體系就變得刻不容緩了。
    成本是一個(gè)永恒的主題，企業(yè)成本費(fèi)用的節(jié)約與降低直接就等于增加收入、利潤(rùn)、甚至現(xiàn)金，其效益不言而喻，然而，95%以上的中國(guó)企業(yè)尤其是制造業(yè)卻每天都在眼睜睜地看著成本費(fèi)用超標(biāo)、失控而無奈。

● 課程形式
 ◇ 理論與實(shí)戰(zhàn)案例、實(shí)戰(zhàn)工具手法相結(jié)合，可實(shí)施性強(qiáng)。
 ◇ 講授與問答、討論、練習(xí)相結(jié)合，互動(dòng)性強(qiáng)。
 ◇ 每一模塊都會(huì)講解該類活動(dòng)在企業(yè)推進(jìn)時(shí)的注意事項(xiàng)。
 ◇ 小組實(shí)戰(zhàn)演練、專家點(diǎn)評(píng)。

● 活動(dòng)綱要/Outline
一、引言 – 現(xiàn)場(chǎng)定位
1. 現(xiàn)場(chǎng)管理者的任務(wù)
2. 目前制造業(yè)現(xiàn)場(chǎng)管理現(xiàn)狀分析  案例：某跨國(guó)企業(yè)制造現(xiàn)場(chǎng)
3. 現(xiàn)場(chǎng)管理方法與改善對(duì)象
4. 現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量成本：預(yù)防成本、鑒定成本、失敗成本分析
 ◇ 案例：某廠質(zhì)量成本分析
5. 如可有效改善現(xiàn)場(chǎng)，用數(shù)據(jù)與效率雙重考核
二、現(xiàn)場(chǎng)管理 – 三大基礎(chǔ)工具
1. 標(biāo)準(zhǔn)化
案例：某廠標(biāo)準(zhǔn)化案例
2. 目視化
案例：某工廠目視化管理
3. 看板化
案例：某工廠看板化管理
4. 5S打造具有自律神經(jīng)的現(xiàn)場(chǎng)
三、精益現(xiàn)場(chǎng)管理的核心
1. 全面質(zhì)量管理
2. TPM管理
四、持續(xù)改善是精益管理的靈魂
1. 現(xiàn)場(chǎng)改進(jìn)的基本原則
2. 精益生產(chǎn)基本思想
3. 從價(jià)值流分析看企業(yè)浪費(fèi)
4. 從量化指標(biāo)看企業(yè)成本降低的空間
5. 先改善人，再改善成本
6. 討論：我們企業(yè)的成本改善潛力有多大？
7. 當(dāng)前企業(yè)改善現(xiàn)場(chǎng)降低成本的主要組織形式
五、制造成本降低方法一：5S與目視管理
1. 5S的核心精神
2. 落實(shí)5S活動(dòng)的步驟與方法
3. 錄像觀看：5S實(shí)務(wù)方法
4. 5S在實(shí)務(wù)中落實(shí)不好的原因分析
5. 高階主管在5S活動(dòng)中的作用
6. 討論：我們工廠5S現(xiàn)況如何？
7. 目視管理方法
8. 實(shí)務(wù)問題討論
六、制造成本降低方法二：減少設(shè)備故障時(shí)間，提升使用效率
1. 設(shè)備維護(hù)與TPM活動(dòng)
2. TPM的內(nèi)容及對(duì)降低成本的作用
3. 確保TPM活動(dòng)取得成功的組織形式
4. 生產(chǎn)車間的自主保全活動(dòng)實(shí)務(wù)7步驟
5. 設(shè)備部門的零故障活動(dòng)實(shí)務(wù)方法
6. 從“必要”到“不必要”降低制造成本
7. 如何建立并有效使用設(shè)備維修履歷
8. 如何與制造部門有效配合以降低成本
案例分析
七、制造成本降低方法三：減少現(xiàn)場(chǎng)七大浪費(fèi)
1. 制造過多的浪費(fèi)
2. 等待的浪費(fèi)
3. 搬運(yùn)的浪費(fèi)
4. 加工的浪費(fèi)
5. 庫(kù)存的浪費(fèi)
6. 動(dòng)作的浪費(fèi)
7. 制作不良的浪費(fèi)
 ◇ 實(shí)務(wù)討論分析
八、制造成本降低方法四：快速換模換線
1. 多批少量的現(xiàn)狀與換型損失分析
2. 內(nèi)作業(yè)與線外作業(yè)區(qū)分
3. SMED八個(gè)步驟
4. 案例分析
5. 實(shí)務(wù)中如何操作SMED
6. 企業(yè)問題分析討論
九、現(xiàn)場(chǎng)問題分析與解決技巧
1. 什么是問題？
2. 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)有哪些問題？
3. 簡(jiǎn)單問題的分析與解決技巧
4. 利用頭腦風(fēng)暴方法
5. 利用PDCA問題解決流程
 ◇ 案例演練與分析 
十、物料管理和使用成本
1. 精益物流
2. 為什么說物流是企業(yè)第三利潤(rùn)源泉？
3. 物流一體化的手段—電子商務(wù)
4. 為何要強(qiáng)化倉(cāng)儲(chǔ)管理？
5. 傳統(tǒng)倉(cāng)儲(chǔ)如何向物流現(xiàn)場(chǎng)管理功能轉(zhuǎn)化
6. 庫(kù)存控制
7. 如何制定物料需求計(jì)劃
8. 物料需求計(jì)劃與控制
9. 如何擬訂外協(xié)計(jì)劃
10. 存量管制
11. 有效減少庫(kù)存的方法
12. 基于供應(yīng)鏈管理（SCM）的成本改善
 ◇ 課程回顧與實(shí)務(wù)問題討論