·使產品質量策劃減少對客戶和供應方的復雜性 ·便于供方向分承包傳達產品質量策劃要求 ·輔助產品質量策劃小組，以開發適當的交流形式來滿足顧客的要求 ·將產品質量策劃描述成一個周期性過程 ·以最低成本及時提供高質量的產品 ·指導如何進行提交零件和相應文件
APQP起源與為什么要使用APQP
產品質量策劃的基本原則與推行APQP流程
APQP階段劃分說明
**階段：計劃和確定項目
**階段之輸入
顧客的呼聲
保修記錄和質量信息
業務計劃／營銷策略
產品／過程基準數據
產品／過程設想
產品可靠性研究
設計目標
可靠性和質量目標
初始材料清單
初始過程流程圖
產品和過程特殊特性的初始清單
產品保證計劃
產品保證計劃將設計目標轉化為設計要求
管理者支持
第二階段：產品設計和開發
設計失效模式和后果分析
可制造性和裝配設計
設計驗證
設計評審
設計驗證
工程圖樣(包括數學數據)
工程規范
材料規范
新設備、工裝和設施要求
產品和過程特殊特性
量具／試驗設備要求
小組可行性承諾和管理者的支持
第三階段：過程設計和開發
車間平面布置圖
特殊矩陣圖
試生產控制計劃
過程指導書
測量系統分析計劃
控制計劃中被標識的特性將作為初始過程能力研究計劃的基礎 。
包裝規范
管理者支持
第四階段：產品和過程確認
試生產
測量系統評價
初始過程能力研究
生產件批準
生產件批準的目的是確認由正式生產工裝和過程制造出來的產品是否滿足工程要求
生產確認試驗
包裝評價
生產控制計劃
質量策劃認定和管理者支持
第五階段：反饋、評定和糾正措施
減少變差
顧客滿意
交付和服務
lAPQP各階段與PPAP、FMEA、SPC、MSA相關技術手冊的關系
l控制計劃制定依據
l控制計劃中樣件、試生產、批量生產中相應工作
l介紹PPAP生產件批準程序19個報告
l詳細闡述PPAP與APQP之間的關系
l簡單介紹VDA4.3項目管理
l介紹VDA質量策劃的重要活動的流程圖(從顧客要求至批量生產認可)
